Elematic Automatic Wastewater Recycling brings Sustainability to Precast Concrete Production
07/07/23-FR-English-NL-footer
Le recyclage automatique des eaux usées Elematic apporte la durabilité à la production de béton préfabriqué
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Avec l'arrivée du dispositif compact de recyclage automatique des eaux usées, Elematic souligne la capacité de sa technologie de production à rendre les éléments préfabriqués en béton - et les systèmes à noyau creux en particulier - une méthode de construction encore plus durable.
Complétant les solutions de filtration beaucoup plus grandes que l'entreprise propose depuis longtemps, l'unité de 600 mm (L) x 2 000 mm (H) x 2 000 mm (P) est capable de filtrer jusqu'à 24 m3 d'eau à moins de 10 ppm de contenu solide par jour. Avec un convoyeur à raclettes éliminant automatiquement les solides décantés, l'appareil peut fonctionner pendant plusieurs jours sans intervention manuelle.
Les boues restantes sont ensuite suffisamment sèches pour être transportées à l'aide d'un camion ordinaire pour être recyclées, peut-être pour être utilisées comme booster abordable dans les centrales de dosage et de malaxage pour la production d'éléments préfabriqués ou dans l'industrie du béton prêt à l'emploi.
Ce concept consistant à extraire jusqu'à la dernière once de précieux matériaux de production n'est pas nouveau pour Elematic. Par exemple, sans la disponibilité de son modificateur innovant E9 - une machine automatique pour creuser des ouvertures et des évidements, percer des trous d'évacuation et tracer des lignes de coupe, des ouvertures et même du texte dans des dalles alvéolées fraîches - des centaines de tonnes de béton frais seraient sans aucun doute gaspillées chaque année.
Lorsqu'il est utilisé en combinaison avec le dispositif phare de coulée de dalles creuses d'Elematic (et l'extrudeuse la plus rapide au monde), l'extrudeuse E9, le modificateur E9 peut recycler le béton creusé directement dans le processus de production de dalles, car aucune eau n'est utilisée pendant le processus d'extraction. . Son mécanisme de creusement avancé minimise la quantité de béton laissée sur le lit, réduisant encore l'utilisation de matériaux. Pour garantir la qualité de la dalle, le béton recyclé est progressivement mélangé au béton frais - mais uniquement si le matériau récupéré n'est pas plus ancien qu'une valeur de temps prédéfinie et spécifique à l'usine.
"Les entreprises peuvent réduire leur consommation de béton de plusieurs points de pourcentage, en fonction du nombre d'ouvertures qu'elles créent", explique Jani Eilola, directeur produit, Floor Technologies, chez Elematic. « Le béton représentant 50 % des coûts de production des éléments préfabriqués, la possibilité de réduire son utilisation de 5 % aura un effet considérable sur la rentabilité, permettant à l'usine moyenne d'économiser environ 67 500 € par an.
"Outre le retour sur investissement rapide que cela offre, cela a également un sens environnemental. Une usine typique de noyaux creux pourrait finalement réduire ses émissions de CO2 de 2 700 tonnes par an, en utilisant une combinaison de l'extrudeuse E9 et du modificateur E9.
Ces économies de matières premières par ailleurs importantes sont pâles en comparaison avec les énormes réductions rendues possibles par les attributs des dalles alvéolées en général. Leur géométrie optimisée, avec de grands vides ronds ou façonnés, nécessite non seulement environ la moitié du béton utilisé dans une dalle solide coulée sur place de même taille, mais le mélange plus sec nécessite beaucoup moins d'eau, tandis que les torons précontraints éliminent le besoin de plusieurs kilos d'acier pour le renforcement.
Cette attitude minimaliste vis-à-vis de l'utilisation des matériaux se répercute même sur les structures verticales voisines, telles que les poutres-colonnes ou les murs porteurs. La portée généralement plus large (jusqu'à 23 m) et la capacité de charge supérieure des dalles alvéolées précontraintes permettent de réduire considérablement le nombre de colonnes de support nécessaires, ce qui en fait l'élément de plancher préféré dans de nombreux centres commerciaux, immeubles de bureaux, garages de stationnement, etc.
Les avantages de durabilité des éléments à noyau creux restent évidents même des années après la phase de construction, en raison de leur isolation supérieure et de leurs propriétés thermiques qui réduisent la charge de CO2 d'un bâtiment pendant toute sa durée de vie. En fait, les capacités de refroidissement des bâtiments préfabriqués en béton - qui ont moins besoin de CVC que les structures en bois souvent considérées comme étant «plus vertes» - pourraient bien être un avantage clé, à mesure que le changement climatique progresse.
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"Nous utilisons des isolants depuis des décennies pour garder au chaud les appartements en béton préfabriqué", poursuit Eilola, "mais ceux qui vivent dans des climats plus chauds doivent désormais utiliser des isolants pour les garder au frais et réduire leur demande d'énergie de refroidissement."
"Les fondations et l'ossature d'un bâtiment pourraient constituer 10 à 15 % de ses émissions de CO2, mais l'utilisation d'âmes creuses peut les réduire d'environ 50 %", explique Eilola. "Nous avons mené des études sur la réduction de l'empreinte carbone d'une dalle alvéolée - le facteur le plus important est bien sûr le ciment - mais il y a aussi le transport, donc si vos camions de livraison passent au biodiesel, ou peut-être à l'électrique, vous pourriez économiser 1-2,50 €/m2 de dalle produite en termes d'ETS (Emissions Trading System), peut-être 10 % des coûts de production directs. En utilisant des méthodes supplémentaires, vous pouvez réduire les émissions jusqu'à 70 % en passant à des solutions à noyau creux. »
En fin de compte, la durabilité et les économies financières importantes sont inextricablement liées dans l'industrie de la construction préfabriquée - une des principales raisons de l'immense popularité des dalles alvéolées dans le monde.
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07/07/23-English
Elematic Automatic Wastewater Recycling brings Sustainability to Precast Concrete Production
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With the arrival of the compact automatic wastewater-recycling device, Elematic is underlining the ability of its production technology to make precast concrete elements – and hollow core systems in particular – even more sustainable method of construction.
Complementing the much bigger filtration solutions the company has long offered, the 600mm (W) x 2,000mm (H) x 2,000mm (D) unit is capable of filtering up to 24m3 of water to below 10ppm of solid content daily. With a scraper conveyer automatically removing the settled solids, the device can operate for several days without manual intervention.
The remaining sludge is then dry enough to be transported away using a regular truck for recycling, perhaps for use as an affordable booster in batching and mixing plants for precast production, or in the ready-mix concrete industry.
This concept of squeezing every last ounce from valuable production materials is hardly new to Elematic. For instance, without the availability of its innovative Modifier E9 – an automatic machine for digging openings and recesses, drilling weep holes and plotting cutting lines, openings and even text into fresh hollow core slabs – hundreds of tonnes of fresh concrete would doubtless go to waste each year.
When used in combination with Elematic’s flagship hollow core slab casting device (and world’s fastest extruder), the Extruder E9, the Modifier E9 can recycle the dug-out concrete straight back into the slab production process, because no water is used during the extraction process. Its advanced digging mechanism minimizes the amount of concrete left on the bed, further reducing material use. To ensure slab quality, the recycled concrete is mixed gradually into the fresh concrete – but only if the recovered material is no older than a preset, factory-specific time value.
“Companies can reduce their concrete consumption by several percentage points, depending on how many openings they’re creating,” explains Jani Eilola, Product Director, Floor Technologies, at Elematic. “With concrete accounting for 50% of precast production costs, being able to reduce its use by 5% will have a huge effect on profitability, saving the average precast factory about €67,500 annually.
“Aside from the rapid ROI this offers, it makes environmental sense too. A typical hollow core factory could ultimately decrease its CO2 emissions by 2,700 tonnes annually, by using a combination of the Extruder E9 and Modifier E9.”
These otherwise significant raw material savings pale in comparison with the huge reductions made possible by the attributes of hollow core slabs in general. Their optimized geometry, with large round or shaped voids, not only requires approximately half the concrete used in a solid, cast in-situ slab of the same size, but the drier mixture requires much less water, while the prestressed strands remove the need for many kilos of steel for reinforcement.
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This minimalist attitude to material use even rubs off on to nearby vertical structures, such as column-beam or structural walls. The typically wider span (up to 23m) and superior load-bearing capacity of the pre-stressed hollow-core slabs allows for substantial reductions in the number of supporting columns required, making them the preferred floor element in many shopping malls, office buildings, parking garages, etc.
The sustainability advantages of hollow core elements even remain evident years after the construction phase, due to their superior insulation and thermal properties that decrease the lifetime CO2 load of a building. In fact, the cooling abilities of precast concrete buildings – which have less need for HVAC than the timber structures often thought of as being ‘greener’ – may well be a key benefit, as climate change advances.
“We’ve been using insulation for decades to keep precast concrete apartments warm,” continues Eilola, “but those in warmer climates now need to use insulation to keep them cool, and reduce their demand for cooling energy.”
“The foundations and frame of a building could constitute 10-15% of its CO2 emissions, but the use of hollow core can reduce that by around 50%,” says Eilola. “We have carried out studies on reducing the carbon footprint of a hollow core slab – the biggest factor is, of course, the cement – but there’s also the transport, so if your delivery trucks switch to biodiesel, or perhaps electric, you could save €1-2.50/m2 of produced slab in terms of ETS (Emissions Trading System), maybe 10% of the direct production costs. Using additional methods, you can reduce emissions by up to 70% through switching to hollow core solutions.”
Ultimately, sustainability and significant financial savings are inextricably linked in the precast construction industry – a key reason for the immense popularity of hollow core slabs around the world.
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07/07/23-NL
Elematic Automatic Wastewater Recycling brengt duurzaamheid in de prefab betonproductie
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Met de komst van het compacte automatische afvalwaterrecyclingapparaat onderstreept Elematic het vermogen van haar productietechnologie om prefab betonelementen – en kanaalplaatsystemen in het bijzonder – nog duurzamer te maken.
Als aanvulling op de veel grotere filtratieoplossingen die het bedrijf al lang aanbiedt, kan de eenheid van 600 mm (B) x 2.000 mm (H) x 2.000 mm (D) dagelijks tot 24 m3 water filteren tot minder dan 10 ppm vaste stof. Met een schraperband die automatisch de bezonken vaste stoffen verwijdert, kan het apparaat meerdere dagen werken zonder handmatige tussenkomst.
Het resterende slib is dan droog genoeg om met een gewone vrachtwagen te worden afgevoerd voor recycling, misschien voor gebruik als een betaalbare aanjager in batching- en menginstallaties voor prefabproductie, of in de stortklaar betonindustrie.
Dit concept om elk laatste grammetje uit waardevolle productiematerialen te persen is niet nieuw voor Elematic. Zonder de beschikbaarheid van de innovatieve Modifier E9 – een automatische machine voor het graven van openingen en uitsparingen, het boren van spleetgaten en het plotten van snijlijnen, openingen en zelfs tekst in nieuwe kanaalplaten – zouden honderden tonnen vers beton ongetwijfeld verloren gaan elk jaar.
Bij gebruik in combinatie met Elematic's paradepaardje voor het gieten van holle platen (en 's werelds snelste extruder), de Extruder E9, kan de Modifier E9 het uitgegraven beton direct terug in het plaatproductieproces recyclen, omdat er geen water wordt gebruikt tijdens het extractieproces . Het geavanceerde graafmechanisme minimaliseert de hoeveelheid beton die op de bodem achterblijft, waardoor het materiaalverbruik verder wordt verminderd. Om plaatkwaliteit te garanderen, wordt het gerecyclede beton geleidelijk gemengd met het verse beton - maar alleen als het teruggewonnen materiaal niet ouder is dan een vooraf ingestelde, fabrieksspecifieke tijdswaarde.
"Bedrijven kunnen hun betonverbruik met enkele procentpunten verminderen, afhankelijk van het aantal openingen dat ze creëren", legt Jani Eilola, Product Director, Floor Technologies, bij Elematic uit. “Aangezien beton goed is voor 50% van de prefabproductiekosten, zal de mogelijkheid om het gebruik ervan met 5% te verminderen een enorm effect hebben op de winstgevendheid, waardoor de gemiddelde prefabfabriek jaarlijks ongeveer € 67.500 bespaart.
“Afgezien van de snelle ROI die dit biedt, is het ook logisch voor het milieu. Een typische holle-kernfabriek zou uiteindelijk haar CO2-uitstoot met 2.700 ton per jaar kunnen verminderen door een combinatie van de Extruder E9 en Modifier E9 te gebruiken.”
Deze anderszins aanzienlijke besparingen op grondstoffen verbleken in vergelijking met de enorme besparingen die mogelijk worden gemaakt door de eigenschappen van kanaalplaatvloeren in het algemeen. Hun geoptimaliseerde geometrie, met grote ronde of gevormde holtes, vereist niet alleen ongeveer de helft van het beton dat wordt gebruikt in een massieve, in het werk gestorte plaat van dezelfde grootte, maar het drogere mengsel vereist veel minder water, terwijl de voorgespannen strengen de behoefte aan vele kilo's staal ter versterking.
Deze minimalistische houding ten opzichte van materiaalgebruik wrijft zelfs door naar nabijgelegen verticale structuren, zoals kolombalken of structurele muren. De doorgaans grotere overspanning (tot 23 m) en het superieure draagvermogen van de voorgespannen kanaalplaatvloeren zorgen voor een aanzienlijke vermindering van het aantal benodigde ondersteunende kolommen, waardoor ze het favoriete vloerelement zijn in veel winkelcentra, kantoorgebouwen, parkeergarages, enz.
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De duurzaamheidsvoordelen van holle kernelementen blijven zelfs jaren na de bouwfase duidelijk, dankzij hun superieure isolatie en thermische eigenschappen die de CO2-belasting van een gebouw tijdens de levensduur verminderen. Het koelvermogen van geprefabriceerde betonnen gebouwen – die minder behoefte hebben aan HVAC dan de houtconstructies die vaak als ‘groener’ worden beschouwd – zou wel eens een belangrijk voordeel kunnen zijn naarmate de klimaatverandering voortschrijdt.
"We gebruiken al tientallen jaren isolatie om prefab betonnen appartementen warm te houden", vervolgt Eilola, "maar mensen in warmere klimaten moeten nu isolatie gebruiken om ze koel te houden en hun vraag naar koelenergie te verminderen."
"De fundering en het frame van een gebouw kunnen 10-15% van de CO2-uitstoot uitmaken, maar het gebruik van een holle kern kan dat met ongeveer 50% verminderen", zegt Eilola. “We hebben studies uitgevoerd naar het verminderen van de ecologische voetafdruk van een kanaalplaat – de grootste factor is natuurlijk het cement – maar er is ook het transport, dus als uw bestelwagens overstappen op biodiesel, of misschien elektrisch, kunt u besparen € 1-2,50/m2 geproduceerde plaat in termen van ETS (Emissions Trading System), misschien 10% van de directe productiekosten. Met aanvullende methodes kun je de uitstoot met wel 70% verminderen door over te stappen op holle kernoplossingen.”
Uiteindelijk zijn duurzaamheid en aanzienlijke financiële besparingen onlosmakelijk met elkaar verbonden in de prefab bouwsector – een belangrijke reden voor de immense populariteit van kanaalplaatvloeren over de hele wereld.
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