From playroom to construction site, company creates ‘real-life Lego kit’

23/01/24-FR-English-NL-footer

De la salle de jeux au chantier de construction, une entreprise crée un « kit Lego réel »

A Renco residential build using “Lego-like” composite blocks. (Photo credit: Renco)

Une entreprise basée en Turquie et aux États-Unis construit des structures à l'aide de blocs moulés en composites qui s'emboîtent un peu comme une marque populaire de construction de jouets en plastique.

Après plus d'une douzaine d'années de R&D et 400 tests de sécurité pour son produit de blocs de béton de synthèse, RENCO USA (Renco) a ouvert son premier complexe résidentiel aux États-Unis – constitué de blocs composites – fin 2023.

Connue sous le nom de Lakewood Village, la résidence résidentielle de Palm Springs, en Floride, aux États-Unis, a été appelée le « projet Lego » tout au long du processus de construction, qui a été annoncé pour la première fois en 2020.

Ce surnom, bien sûr, est dû à l’apparence des blocs Renco, qui comprennent des boutons en haut et des ouvertures en bas pour que les pièces puissent s’articuler entre elles.

"Pensez-y comme à un kit Lego réel", a déclaré Renco. "Des blocs moulés qui s'emboîtent et créent des structures entières."

Le bâtiment de 96 logements situé en Floride est le premier de l’entreprise aux États-Unis.

Les blocs et le processus de construction de Renco ont été utilisés pour la première fois en Turquie (où Renco fabrique actuellement ses matériaux) pour construire des structures conçues pour prévenir et limiter les dommages causés par les tremblements de terre. Renco a construit un hôtel et plusieurs structures résidentielles en Turquie en utilisant cette méthode.

Les blocs, dit Renco, sont fabriqués à partir de matériaux naturels et recyclés (jusqu'à 40 %) comme les fibres de verre, la résine et la pierre.

« Cela signifie que les matériaux destinés à la décharge sont réutilisés », a déclaré Renco, soulignant qu'une partie importante de ses ressources (en particulier les fibres de verre et la résine) proviennent de l'industrie de la construction navale.

La société affirme que ses blocs peuvent « résister à un ouragan de catégorie 5 ».

Lors de la construction, les blocs sont fusionnés avec un adhésif méthacrylate de méthyle en deux parties.

"Créer une liaison chimique plus forte que le matériau lui-même", a déclaré Renco.

En expansion sur le marché américain, Renco prévoit d'ouvrir une usine en Floride ce printemps.

Des blocs qui réduisent les coûts

Bien que Renco fournisse essentiellement un service dans le secteur des bâtiments préfabriqués et modulaires, l'entreprise estime que ses blocs composites uniques de type Lego et son processus de construction en font un partenaire idéal pour les projets visant à réduire la consommation d'énergie et la durée du projet tout en augmentant la santé, la sécurité, et la productivité sur site.

"En simplifiant la construction dans un kit de type Lego, les bâtiments Renco peuvent être assemblés beaucoup plus rapidement, réduisant ainsi le temps de travail et la consommation d'énergie", a déclaré l'entreprise.

Renco estime qu'il faut environ deux heures pour former une personne à la construction avec ses produits. La société a ajouté que le processus est suffisamment simple pour que des constructeurs experts ne soient pas nécessaires (en fait, c'est bien le contraire).

« Le premier complexe résidentiel Renco [américain]… en Floride a été achevé en un temps record », a déclaré l'entreprise. « Avec 11 ouvriers non qualifiés, il a fallu environ huit semaines pour assembler chacun des quatre bâtiments identiques de trois étages. »

Renco a déclaré que le manque de nécessité d'embaucher des travailleurs hautement qualifiés réduisait considérablement les problèmes logistiques liés aux pénuries de main-d'œuvre, un autre exemple de croissance accrue de la construction modulaire et de solutions aux problèmes de main-d'œuvre allant de pair.

Sans tas de matériaux à couper sur place ni débordements de béton à gérer, Renco affirme que son processus contribue également à réduire les déchets dans l'industrie dans son ensemble.

"Sur un site de Renco, il n'y a pas de grosses bennes à ordures, il n'y a pas de découpe à faire, puisque chaque bâtiment est comme un kit", a déclaré l'entreprise, soulignant que le recyclage en interne constitue une part importante de la production de composites. «Même lorsque les pièces Renco sont moulées, tous les résidus… sont réintégrés au mélange.»

L'entreprise a déclaré qu'une équipe de construction typique achète en moyenne 10 % de matériaux supplémentaires à couper et à ajuster sur place en cas d'erreurs. Avec les blocs Renco, les équipes n'ont besoin que d'environ 2 % de matériaux supplémentaires, dont les restes peuvent être conservés pour de futurs projets.

Bien que les coûts de transport puissent être une préoccupation dans les processus de construction modulaires comme celui de Renco, l'entreprise a déclaré que le poids de son produit (20 % de moins que des blocs de béton) et l'absence de besoin d'équipement lourd ou d'outils électriques à installer signifient que la plupart des projets présentent des économies de coûts.

"Le matériau est tellement plus léger", a déclaré Renco. « Pour chaque chargement de camion de matériaux composites Renco, il faut quatre camions pour livrer le même nombre de blocs de béton lourds. »

Quant aux matériaux à construire, il suffit d'un chariot élévateur pour soulever le matériau, d'un pistolet à colle alimenté par un petit générateur et d'un maillet.

Un « kit Lego réel » est-il durable ?

Les principaux objectifs de Renco en matière de durabilité à long terme dans l’industrie sont de construire des installations capables de durer presque un siècle (et dans des conditions climatiques difficiles).

« Le bâtiment le plus écologique est celui qui n’a pas besoin d’être remplacé », a déclaré Renco. « [Nos] bâtiments sont conçus pour durer deux à trois fois plus longtemps que les constructions conventionnelles, ce qui réduit le besoin de reconstruction tous les 25 à 40 ans. »

Renco prévoit que les clients et les propriétaires d'immeubles réaliseront également des économies par d'autres moyens.

« À mesure que les impacts du changement climatique s’aggravent, la construction Renco est plus facile à assurer car elle a une durée de vie plus longue qu’une construction classique. Il est également classé résistant aux ouragans et aux tremblements de terre, ainsi qu’au feu, à l’eau, à la moisissure, aux termites et aux parasites. Il ne rouillera pas, ne pourrira tout simplement pas et rien ne le consumera.

L'objectif de l'entreprise en 2024 est d'augmenter ses ventes aux États-Unis, ce qui, selon Renco, a déjà été productif.

"[Nous] avons déjà des préventes en Floride et en Alaska et prévoyons de produire suffisamment de matériaux pour construire environ 5 000 appartements cette année", a déclaré l'entreprise.
NJC.© Info RENCO

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23/01/24-English

From playroom to construction site, company creates ‘real-life Lego kit’

A Renco residential build using “Lego-like” composite blocks. (Photo credit: Renco)

A Turkey- and US-based company is building structures using moulded blocks made of composites that interlock much like a popular plastic toy construction brand

After more than a dozen years of R&D and 400 safety tests for its synthesized concrete block product, RENCO USA (Renco) opened its first US residential complex – made of the composite blocks – in late 2023.

Known as Lakewood Village, the Palm Springs, Florida, US, residential dwelling was referred to as the “Lego Project” throughout the construction process, which was first announced in 2020.

That nickname, of course, is due to the appearance of Renco’s blocks, which include knobs on the top and openings on the bottom so that the pieces can link together.

“Think of it like a real-life Lego kit,” said Renco. “Moulded blocks that interlock and create entire structures.”

The 96-unit building in Florida is the company’s first in the states.

Renco’s blocks and construction process were first used in Turkey (where Renco currently manufactures its materials) to build structures designed to prevent and limit damage from earthquakes. Renco built a hotel and several residential structures in Turkey using this method.

The blocks, Renco says, are made from naturally occurring and repurposed material (up to 40%) like glass fibres, resin, and stone.

“Meaning materials that were destined for the landfill are reused instead,” said Renco, noting a significant portion of its resources (specifically glass fibres and resin) come from the shipbuilding industry.

The company says their blocks can “withstand a Category 5 hurricane.”

During construction, the blocks are fused together with a two-part methyl methacrylate adhesive.

“Creating a chemical bond that is stronger than the material itself,” said Renco.

Expanding in the US market, Renco plans to open a factory in Florida this spring.

Blocks that reduce costs

While Renco essentially provides a service in the sector of prefabricated and modular building, the company believes its unique composite, Lego-like blocks and construction process make it an ideal partner on projects seeking to reduce energy consumption and project time while increasing health, safety, and on-site productivity.

“By simplifying construction into a Lego-like kit, Renco buildings can be assembled much faster, reducing time on the job and energy consumption,” said the company.

Renco estimates it takes roughly two hours to train an individual on how to build with its products. Added, the company said the process is simple enough that expert builders are not necessary (in fact, it is quite the opposite).

“The first Renco [US] housing complex… in Florida was finished in record time,” stated the company. “With 11 unskilled workers, it took about eight weeks to assemble each of the four identical three-story buildings.”

Renco said a lack of necessity in hiring highly-skilled workers significantly cuts down logistic issues relating to labour shortages, another example of increased modular construction growth and solutions to labour issues going hand-in-hand.

Without heaps of materials to cut onsite or concrete overflow to manage, Renco says its process also helps reduce waste in the industry, overall.

“At a Renco site, there aren’t big dumpsters—there is no cutting to do, since every building is like a kit,” said the company, noting in-house recycling is a big part of composite production. “Even when Renco parts are moulded, any tailings… are added back into the mix.”

The company said a typical construction crew buys an average of 10%-extra materials to cut and fit onsite for errors. With Renco blocks, crews only need about 2% extra materials, the leftover of which can be saved for future projects.

While transportation costs can be a concern in modular construction processes like Renco’s, the company said the weight of its product (20% less than concrete blocks) plus an absence of need for heavy equipment or power tools to install means most projects present cost savings.

“The material is so much lighter,” said Renco. “For every one truckload of Renco’s composite materials, it takes four trucks to deliver the same number of heavy concrete blocks.”

As for the materials to build, all that is required is a fork truck to lift material, a glue gun powered by a small generator and a mallet.

Is a ‘real-life Lego kit’ sustainable?

Renco’s chief goals pertaining to achieving long term sustainability in the industry are building facilities that can last most of a century (and through harsh climate conditions).

“The greenest building is the building that doesn’t need to be replaced,” said Renco. “[Our] buildings are rated to last two to three times longer than conventional construction, which reduces need to rebuild every 25 to 40 years.”

Renco anticipates clients and building owners will find cost savings through other means, as well.

“As the impacts of climate change worsen, Renco construction is easier to insure because it has a longer lifespan than typical construction. It’s also rated to be hurricane and earthquake resistant and is resistant to fire, water, mould, termites, and pests. It simply won’t rust or rot and nothing will consume it.”

Due up for the company in 2024 is increasing sales in the US, which Renco said has already been productive.

“[We] have presales already in Florida and Alaska and plans to produce enough materials to build about 5000 apartment units this year,” said the company.
NJC.© Info RENCO

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23/01/24-NL

Van speelkamer tot bouwplaats, bedrijf maakt ‘real-life Lego-kit’

A Renco residential build using “Lego-like” composite blocks. (Photo credit: Renco)

Een in Turkije en de VS gevestigd bedrijf bouwt constructies met gegoten blokken gemaakt van composieten die in elkaar grijpen, net als een populair plastic speelgoedbouwmerk

Na meer dan een dozijn jaar onderzoek en ontwikkeling en 400 veiligheidstests voor zijn synthetisch betonblokproduct opende RENCO USA (Renco) eind 2023 zijn eerste Amerikaanse wooncomplex – gemaakt van de composietblokken.

De woonwoning in Palm Springs, Florida, VS, bekend als Lakewood Village, werd tijdens het bouwproces, dat voor het eerst werd aangekondigd in 2020, het ‘Lego-project’ genoemd.

Die bijnaam is uiteraard te danken aan het uiterlijk van de blokken van Renco, die knoppen aan de bovenkant en openingen aan de onderkant bevatten zodat de stukken aan elkaar kunnen worden gekoppeld.

"Zie het als een echt Lego-pakket", zei Renco. “Gegoten blokken die in elkaar grijpen en hele structuren creëren.”

Het gebouw met 96 eenheden in Florida is het eerste van het bedrijf in de Verenigde Staten.

De blokken en het constructieproces van Renco werden voor het eerst gebruikt in Turkije (waar Renco momenteel zijn materialen vervaardigt) om constructies te bouwen die bedoeld zijn om schade door aardbevingen te voorkomen en te beperken. Renco bouwde op deze manier een hotel en verschillende woongebouwen in Turkije.

De blokken, zegt Renco, zijn gemaakt van natuurlijk voorkomend en hergebruikt materiaal (tot 40%) zoals glasvezels, hars en steen.

“Dit betekent dat materialen die bestemd waren voor de stortplaats, in plaats daarvan worden hergebruikt”, zegt Renco, waarbij hij opmerkt dat een aanzienlijk deel van zijn hulpbronnen (met name glasvezels en hars) afkomstig is uit de scheepsbouwindustrie.

Het bedrijf zegt dat hun blokken ‘een orkaan van categorie 5 kunnen weerstaan’.

Tijdens de constructie worden de blokken aan elkaar gesmolten met een tweecomponentenmethylmethacrylaatlijm.

“Het creëren van een chemische binding die sterker is dan het materiaal zelf”, aldus Renco.

Renco breidt uit op de Amerikaanse markt en is van plan dit voorjaar een fabriek in Florida te openen.

Blokken die de kosten verlagen

Hoewel Renco in wezen een dienst levert in de sector van geprefabriceerde en modulaire bouw, gelooft het bedrijf dat zijn unieke samengestelde, Lego-achtige blokken en constructieproces het een ideale partner maken bij projecten die het energieverbruik en de projecttijd willen verminderen en tegelijkertijd de gezondheid, veiligheid, gezondheid en veiligheid willen vergroten. en productiviteit op locatie.

“Door de constructie te vereenvoudigen tot een Lego-achtig bouwpakket kunnen Renco-gebouwen veel sneller in elkaar worden gezet, waardoor de werktijd en het energieverbruik worden verminderd”, aldus het bedrijf.

Renco schat dat het ongeveer twee uur duurt om iemand te trainen in het bouwen met zijn producten. Bovendien zei het bedrijf dat het proces zo eenvoudig is dat deskundige bouwers niet nodig zijn (in feite is het precies het tegenovergestelde).

“Het eerste wooncomplex van Renco [VS] in Florida was in recordtijd klaar”, aldus het bedrijf. “Met elf ongeschoolde arbeiders duurde het ongeveer acht weken om elk van de vier identieke gebouwen van drie verdiepingen in elkaar te zetten.”

Renco zei dat een gebrek aan noodzaak bij het inhuren van hoogopgeleide werknemers de logistieke problemen in verband met tekorten aan arbeidskrachten aanzienlijk vermindert, een ander voorbeeld van toegenomen groei van modulaire bouw en oplossingen voor arbeidsproblemen die hand in hand gaan.

Zonder bergen materiaal dat ter plaatse moet worden gezaagd of betonoverstorten die moeten worden beheerd, zegt Renco dat zijn proces ook helpt de verspilling in de industrie in het algemeen te verminderen.

“Op een Renco-locatie zijn geen grote afvalcontainers; er hoeft niet te worden gezaagd, omdat elk gebouw een bouwpakket is”, zegt het bedrijf, waarbij het opmerkt dat interne recycling een groot deel van de composietproductie uitmaakt. “Zelfs als Renco-onderdelen worden gegoten, worden eventuele residuen weer aan de mix toegevoegd.”

Het bedrijf zegt dat een doorsnee bouwploeg gemiddeld 10% extra materialen koopt om ter plekke te snijden en te passen voor fouten. Met Renco-blokken hebben de bemanningen slechts ongeveer 2% extra materialen nodig, waarvan de rest kan worden bewaard voor toekomstige projecten.

Hoewel transportkosten een probleem kunnen zijn bij modulaire bouwprocessen zoals die van Renco, zegt het bedrijf dat het gewicht van het product (20% minder dan betonblokken) en het ontbreken van zware apparatuur of elektrisch gereedschap ervoor zorgen dat de meeste projecten kostenbesparingen opleveren.

“Het materiaal is zoveel lichter”, aldus Renco. “Voor elke vrachtwagenlading Renco’s composietmaterialen zijn er vier vrachtwagens nodig om hetzelfde aantal zware betonblokken te leveren.”

Wat betreft de materialen om te bouwen: het enige dat nodig is, is een vorkheftruck om het materiaal op te tillen, een lijmpistool aangedreven door een kleine generator en een hamer.

Is een ‘real-life Lego-pakket’ duurzaam?

De belangrijkste doelstellingen van Renco met betrekking tot het bereiken van duurzaamheid op lange termijn in de industrie zijn het bouwen van faciliteiten die het grootste deel van een eeuw meegaan (en onder barre klimaatomstandigheden).

“Het groenste gebouw is het gebouw dat niet vervangen hoeft te worden”, aldus Renco. “[Onze] gebouwen gaan naar verwachting twee tot drie keer langer mee dan conventionele constructies, waardoor er minder noodzaak is om elke 25 tot 40 jaar opnieuw op te bouwen.”

Renco verwacht dat klanten en gebouweigenaren ook op andere manieren kostenbesparingen zullen realiseren.

“Naarmate de gevolgen van de klimaatverandering verergeren, is Renco-constructie gemakkelijker te verzekeren omdat deze een langere levensduur heeft dan typische constructies. Het is ook beoordeeld als orkaan- en aardbevingsbestendig en is bestand tegen vuur, water, schimmels, termieten en ongedierte. Het zal gewoon niet roesten of rotten en niets zal het verteren.”

Het bedrijf moet in 2024 de omzet in de VS verhogen, wat volgens Renco al productief is.

“[We] hebben al voorverkoop in Florida en Alaska en zijn van plan voldoende materialen te produceren om dit jaar ongeveer 5000 appartementen te bouwen”, aldus het bedrijf.
NJC.© Info RENCO

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