R.E.News International-Rail Baltica Brings Construction Safety into Focus at Riga Industry Day

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Engins de chantier : au-delà du diesel, à quoi ressembleront les machines du futur ?

Image: creation R.E.News© via IA chat GPT

Électricité, hydrogène, intelligence artificielle, robotique et conduite autonome : les engins de chantier entrent dans une nouvelle ère technologique. Mais derrière cette révolution énergétique se cache une transformation beaucoup plus profonde, qui pourrait modifier leur architecture, leur fonctionnement et même la place de l'opérateur à bord.

Sur un chantier, une pelle hydraulique reste aujourd'hui une machine familière : un moteur diesel entraîne les pompes hydrauliques, les chenilles assurent le déplacement et l'opérateur commande les mouvements depuis sa cabine. Pourtant, cette architecture qui a dominé le secteur pendant des décennies commence à évoluer.

Les constructeurs explorent désormais différentes voies pour repenser leurs machines. Batteries électriques, moteurs à hydrogène, piles à combustible, systèmes hybrides et automatisation avancée dessinent progressivement le paysage des équipements de demain.
L'électricité gagne les machines de grande capacité
Longtemps réservée aux mini-engins et aux équipements compacts, l'électrification atteint désormais des machines beaucoup plus importantes.

En avril 2026, Volvo Construction Equipment a lancé la production en série de ses tombereaux articulés électriques A30 Electric et A40 Electric, affichant respectivement des charges utiles de 29 et 39 tonnes. Leur autonomie peut atteindre six heures selon les conditions d'utilisation.

Dans le secteur minier, Caterpillar, BHP et Rio Tinto poursuivent également leurs essais de tombereaux électriques Cat 793 XE en Australie, avec différentes solutions de recharge, notamment dynamique.

L'enjeu dépasse largement le remplacement du moteur diesel. Les batteries, les moteurs électriques et l'électronique de puissance permettent aux ingénieurs de revoir la répartition des composants et la gestion énergétique des machines.
L'hydrogène : une autre voie vers la décarbonation
JCB a franchi une étape importante en lançant en mai 2026 sa tractopelle 3CX Hydrogen, équipée d'un moteur à combustion d'hydrogène de 55 kW. Trois réservoirs composites installés sur le toit de la cabine stockent le gaz sous une pression de 350 bars.

Le constructeur a également développé, avec HYKIT, une solution mobile permettant d'approvisionner directement les machines sur les chantiers. Une réponse à l'un des principaux obstacles de cette technologie : l'absence d'un réseau suffisamment développé de stations de ravitaillement.

Une autre approche repose sur la pile à combustible. Komatsu, Obayashi et Iwatani ont ainsi testé au Japon une pelle hydraulique fonctionnant à l'hydrogène, avec des performances annoncées comparables à celles d'une machine diesel.

La différence est importante : le moteur à combustion brûle directement l'hydrogène, tandis que la pile à combustible transforme celui-ci en électricité pour alimenter des moteurs électriques.

Toutefois, le coût de l'hydrogène, son transport et son mode de production détermineront largement son intérêt environnemental et économique.
Des machines capables de travailler sans conducteur
La transformation concerne également la manière de piloter les équipements.

Dans les mines et les carrières, les tombereaux autonomes sont déjà une réalité industrielle. En septembre 2026, Caterpillar indiquait que ses systèmes de transport autonomes avaient dépassé les 13 milliards de tonnes de matériaux transportés dans le monde, pour plus de 455 millions de kilomètres parcourus.

L'automatisation gagne aussi les carrières de taille plus modeste. Chez Luck Stone, en Virginie, des tombereaux Cat 777 autonomes ont transporté plus de 3,2 millions de tonnes depuis leur mise en service en novembre 2024. Le programme s'étend désormais à d'autres sites avec des Cat 775.

Les applications se développent également sur les chantiers solaires, où des systèmes comme l'Exosystem de Built Robotics permettent d'automatiser certaines opérations de terrassement avec des pelles conventionnelles.

À terme, certaines machines pourraient fonctionner sans cabine traditionnelle, grâce à la commande à distance et aux systèmes autonomes. Mais la sécurité, la maintenance et la gestion des situations imprévues resteront des défis majeurs.
L'hydraulique n'a pas dit son dernier mot
Malgré l'arrivée des moteurs électriques, l'hydraulique conserve des avantages considérables pour les engins de terrassement, notamment sa capacité à transmettre des forces importantes dans un espace réduit.

Les constructeurs travaillent cependant sur des pompes électriques plus intelligentes, la récupération d'énergie lors de certains mouvements et des actionneurs électromécaniques capables de remplacer progressivement certaines fonctions hydrauliques.

Les futures machines pourraient ainsi associer plusieurs technologies plutôt que remplacer intégralement les systèmes existants.
Des flottes intelligentes et connectées
La prochaine révolution pourrait aussi se jouer entre les machines.

Une pelle hydraulique peut transmettre sa position, sa charge de travail et sa production, tandis qu'un tombereau communique son chargement, son itinéraire et sa consommation énergétique. Les compacteurs peuvent enregistrer les surfaces traitées et leurs paramètres de fonctionnement.

En reliant ces informations, les logiciels de gestion peuvent optimiser les rotations des camions, anticiper les opérations de maintenance et améliorer la coordination entre les différents équipements.

L'objectif est de passer d'une flotte de machines individuelles à un véritable système de production connecté, dans lequel terrassement, transport et compactage fonctionnent de manière coordonnée.
L'opérateur devient aussi un superviseur technologique
Cette évolution transforme également les métiers. Les machines électriques nécessitent des compétences en haute tension et en gestion des batteries. L'hydrogène impose de nouvelles connaissances en matière de stockage et de sécurité. Les flottes autonomes demandent des techniciens capables de superviser les systèmes numériques et d'intervenir en cas d'anomalie.

L'expérience des conducteurs et des mécaniciens restera néanmoins essentielle. La connaissance du terrain, des matériaux et du comportement des machines ne se remplace pas simplement par un logiciel.
Le diesel restera présent dans certaines applications
Malgré ces innovations, la disparition totale du diesel n'est pas pour demain. Dans les exploitations isolées, les grandes mines ou les chantiers dépourvus d'infrastructures électriques, les moteurs conventionnels conservent des avantages économiques et opérationnels.

L'avenir sera donc probablement composé de flottes mixtes : pelles électriques, chargeuses hybrides, engins à hydrogène, tombereaux autonomes et machines diesel modernisées.
La prochaine génération d'engins se dessine aujourd'hui
La véritable révolution ne réside pas uniquement dans le remplacement du carburant. Elle concerne l'ensemble de la conception des machines : production d'énergie, transmission de puissance, hydraulique, automatisation, sécurité et gestion des données.

Dans les prochaines décennies, les engins de chantier ne seront peut-être plus simplement des machines puissantes conduites par un opérateur, mais des équipements intelligents, connectés et capables de travailler ensemble. Une chose restera toutefois inchangée : leur mission fondamentale, déplacer la terre, transporter les matériaux et construire les infrastructures de demain.
NJC.© Info R.E.News – Machinery Spotlight : une nouvelle vision de l'avenir des engins de chantier.

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 09/11/26-English

Construction Equipment: Beyond Diesel, What Will the Machines of the Future Look Like ?

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Electricity, hydrogen, artificial intelligence, robotics, and autonomous driving: construction equipment is entering a new technological era. But behind this energy revolution lies a much deeper transformation, one that could alter its architecture, its operation, and even the operator's role on board.

On a construction site, a hydraulic excavator remains a familiar machine: a diesel engine drives the hydraulic pumps, tracks provide movement, and the operator controls the movements from the cab. Yet, this architecture, which has dominated the sector for decades, is beginning to evolve.

Manufacturers are now exploring different avenues to rethink their machines. Electric batteries, hydrogen engines, fuel cells, hybrid systems, and advanced automation are gradually shaping the landscape of tomorrow's equipment.

Electricity is gaining ground in large-capacity machines.

Long reserved for mini-machines and compact equipment, electrification is now reaching much larger machines.

In April 2026, Volvo Construction Equipment launched series production of its A30 Electric and A40 Electric articulated haulers, with payloads of 29 and 39 tonnes respectively. Their operating range can reach up to six hours depending on conditions.

In the mining sector, Caterpillar, BHP, and Rio Tinto are also continuing their trials of Cat 793 XE electric haulers in Australia, with various charging solutions, including dynamic charging.

The stakes go far beyond simply replacing the diesel engine. Batteries, electric motors, and power electronics allow engineers to rethink component distribution and machine energy management.

Hydrogen: Another Path to Decarbonization
JCB took a significant step forward in May 2026 by launching its 3CX Hydrogen backhoe loader, equipped with a 55 kW hydrogen combustion engine. Three composite tanks installed on the cab roof store the gas at a pressure of 350 bar.

The manufacturer has also developed, with HYKIT, a mobile solution for directly supplying machines on construction sites. This addresses one of the main obstacles to this technology: the lack of a sufficiently developed network of refueling stations.

Another approach relies on the fuel cell. Komatsu, Obayashi, and Iwatani have tested a hydrogen-powered hydraulic excavator in Japan, with performance reportedly comparable to that of a diesel machine.

The difference is significant: the combustion engine burns hydrogen directly, while the fuel cell converts it into electricity to power electric motors.

However, the cost of hydrogen, its transport, and its production methods will largely determine its environmental and economic viability.

Machines capable of operating without a driver
The transformation also extends to how equipment is operated.

In mines and quarries, autonomous dump trucks are already an industrial reality. In September 2026, Caterpillar reported that its autonomous transport systems had moved over 13 billion tons of material worldwide, covering more than 455 million kilometers.

Automation is also making inroads into smaller quarries. At Luck Stone in Virginia, autonomous Cat 777 dump trucks have transported over 3.2 million tons since entering service in November 2024. The program is now expanding to other sites with Cat 775 trucks.

Applications are also developing on solar construction sites, where systems like Built Robotics' Exosystem automate certain earthmoving operations with conventional excavators.

Ultimately, some machines could operate without a traditional cab, thanks to remote control and autonomous systems. However, safety, maintenance, and managing unforeseen situations will remain major challenges. Hydraulics is far from obsolete.
Despite the arrival of electric motors, hydraulics retains considerable advantages for earthmoving equipment, notably its ability to transmit significant forces in a confined space.

Manufacturers are, however, working on smarter electric pumps, energy recovery during certain movements, and electromechanical actuators capable of gradually replacing some hydraulic functions.

Future machines could thus combine several technologies rather than completely replacing existing systems.

Smart and connected fleets
The next revolution could also take place between machines.

A hydraulic excavator can transmit its position, workload, and output, while a dump truck communicates its load, route, and energy consumption. Compactors can record the areas treated and their operating parameters.

By linking this information, management software can optimize truck rotations, anticipate maintenance operations, and improve coordination between different pieces of equipment.

The goal is to move from a fleet of individual machines to a truly connected production system, in which earthmoving, transport, and compaction operate in a coordinated manner.

The operator also becomes a technology supervisor
This evolution is also transforming jobs. Electric machines require expertise in high voltage and battery management. Hydrogen demands new knowledge in storage and safety. Autonomous fleets require technicians capable of monitoring digital systems and intervening in case of malfunctions.

The experience of drivers and mechanics will nevertheless remain essential. Knowledge of the terrain, materials, and machine behavior cannot simply be replaced by software.

Diesel will remain present in certain applications.

Despite these innovations, the complete disappearance of diesel is not imminent. In isolated operations, large mines, or construction sites lacking electrical infrastructure, conventional engines retain economic and operational advantages.

The future will therefore likely consist of mixed fleets: electric excavators, hybrid loaders, hydrogen-powered machines, autonomous dump trucks, and modernized diesel machines.

The next generation of machines is taking shape today.
The real revolution lies not only in the replacement of fuel. It concerns the entire design of the machines: energy production, power transmission, hydraulics, automation, safety, and data management.

In the coming decades, construction equipment may no longer simply be powerful machines driven by an operator, but intelligent, connected equipment capable of working together. One thing, however, will remain unchanged: their fundamental mission—to move earth, transport materials, and build the infrastructure of tomorrow.

NJC.© Info R.E.News – Machinery Spotlight: a new vision of the future of construction equipment.

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 09/11/26-NL

Bouwmachines: Voorbij diesel, hoe zien de machines van de toekomst eruit ?

Image: creation R.E.News© via IA chat GPT

Elektriciteit, waterstof, kunstmatige intelligentie, robotica en autonoom rijden: bouwmachines betreden een nieuw technologisch tijdperk. Maar achter deze energierevolutie schuilt een veel diepere transformatie, een transformatie die de architectuur, de werking en zelfs de rol van de machinist aan boord zou kunnen veranderen.

Op een bouwplaats blijft een hydraulische graafmachine een vertrouwde machine: een dieselmotor drijft de hydraulische pompen aan, rupsbanden zorgen voor de beweging en de machinist bestuurt de bewegingen vanuit de cabine. Toch begint deze architectuur, die de sector decennialang heeft gedomineerd, te evolueren.

Fabrikanten onderzoeken nu verschillende mogelijkheden om hun machines opnieuw te ontwerpen. Elektrische accu's, waterstofmotoren, brandstofcellen, hybride systemen en geavanceerde automatisering geven geleidelijk vorm aan het machinepark van morgen.

Elektriciteit wint terrein in machines met een grote capaciteit.

Elektrificatie, lange tijd voorbehouden aan minimachines en compacte machines, bereikt nu ook veel grotere machines.

In april 2026 startte Volvo Construction Equipment met de serieproductie van de A30 Electric en A40 Electric knikdumpers, met een laadvermogen van respectievelijk 29 en 39 ton. Afhankelijk van de omstandigheden kan het werkbereik oplopen tot zes uur.

In de mijnbouwsector zetten Caterpillar, BHP en Rio Tinto hun proeven met de elektrische Cat 793 XE dumpers in Australië voort, met diverse laadoplossingen, waaronder dynamisch laden.

De inzet gaat veel verder dan alleen het vervangen van de dieselmotor. Batterijen, elektromotoren en vermogenselektronica stellen ingenieurs in staat om de componentverdeling en het energiebeheer van machines opnieuw te bekijken.

Waterstof: een andere weg naar decarbonisatie
JCB zette in mei 2026 een belangrijke stap voorwaarts met de lancering van de 3CX Hydrogen graafmachine, uitgerust met een 55 kW waterstofverbrandingsmotor. Drie composiettanks op het cabinedak slaan het gas op onder een druk van 350 bar.

De fabrikant heeft samen met HYKIT ook een mobiele oplossing ontwikkeld voor de directe bevoorrading van machines op bouwplaatsen. Dit pakt een van de belangrijkste obstakels voor deze technologie aan: het gebrek aan een voldoende ontwikkeld netwerk van tankstations.

Een andere benadering is gebaseerd op de brandstofcel. Komatsu, Obayashi en Iwatani hebben in Japan een hydraulische graafmachine op waterstof getest, waarvan de prestaties naar verluidt vergelijkbaar zijn met die van een dieselmachine.

Het verschil is significant: de verbrandingsmotor verbrandt waterstof rechtstreeks, terwijl de brandstofcel het omzet in elektriciteit om elektromotoren aan te drijven.

De kosten van waterstof, het transport ervan en de productiemethoden zullen echter grotendeels bepalend zijn voor de ecologische en economische haalbaarheid.

Machines die zonder bestuurder kunnen werken
De transformatie strekt zich ook uit tot de manier waarop apparatuur wordt bediend.

In mijnen en steengroeven zijn autonome kiepwagens al een industriële realiteit. In september 2026 meldde Caterpillar dat zijn autonome transportsystemen wereldwijd meer dan 13 miljard ton materiaal hadden verplaatst over een afstand van meer dan 455 miljoen kilometer.

Automatisering doet ook zijn intrede in kleinere steengroeven. Bij Luck Stone in Virginia hebben autonome Cat 777-kipperwagens sinds hun ingebruikname in november 2024 meer dan 3,2 miljoen ton vervoerd. Het programma wordt nu uitgebreid naar andere locaties met Cat 775-trucks.

Ook op bouwplaatsen voor zonne-energieprojecten worden toepassingen ontwikkeld, waar systemen zoals het Exosystem van Built Robotics bepaalde grondverzetwerkzaamheden met conventionele graafmachines automatiseren.

Uiteindelijk zouden sommige machines zonder traditionele cabine kunnen werken, dankzij afstandsbediening en autonome systemen. Veiligheid, onderhoud en het omgaan met onvoorziene situaties blijven echter grote uitdagingen. Hydrauliek is verre van achterhaald.

Ondanks de komst van elektromotoren behoudt hydrauliek aanzienlijke voordelen voor grondverzetmachines, met name het vermogen om grote krachten over te brengen in een beperkte ruimte.

Fabrikanten werken echter aan slimmere elektrische pompen, energieterugwinning tijdens bepaalde bewegingen en elektromechanische actuatoren die geleidelijk sommige hydraulische functies kunnen vervangen.

Toekomstige machines zouden dus verschillende technologieën kunnen combineren in plaats van bestaande systemen volledig te vervangen.

Slimme en verbonden machineparken
De volgende revolutie zou ook tussen machines kunnen plaatsvinden.

Een hydraulische graafmachine kan zijn positie, werklast en output doorgeven, terwijl een kipper zijn lading, route en energieverbruik communiceert. Verdichters kunnen de bewerkte oppervlakken en hun operationele parameters registreren.

Door deze informatie te koppelen, kan beheersoftware de rotatie van vrachtwagens optimaliseren, onderhoudswerkzaamheden voorspellen en de coördinatie tussen verschillende machines verbeteren.

Het doel is om van een vloot van individuele machines over te stappen naar een echt verbonden productiesysteem, waarin grondverzet, transport en verdichting op een gecoördineerde manier samenwerken.

De machinist wordt ook een technologiebeheerder
Deze evolutie verandert ook banen. Elektrische machines vereisen expertise in hoogspanning en batterijbeheer. Waterstof vereist nieuwe kennis op het gebied van opslag en veiligheid. Autonome machineparken vereisen technici die digitale systemen kunnen bewaken en ingrijpen bij storingen.

De ervaring van chauffeurs en monteurs blijft echter essentieel. Kennis van het terrein, de materialen en het gedrag van de machine kan niet zomaar door software worden vervangen.

Diesel zal in bepaalde toepassingen nog steeds aanwezig zijn.

Ondanks deze innovaties is de volledige verdwijning van diesel niet aanstaande. In geïsoleerde omgevingen, grote mijnen of bouwplaatsen zonder elektrische infrastructuur behouden conventionele motoren hun economische en operationele voordelen.

De toekomst zal daarom waarschijnlijk bestaan ​​uit gemengde vloten: elektrische graafmachines, hybride laders, waterstofmachines, autonome dumptrucks en gemoderniseerde dieselmachines.

De volgende generatie machines krijgt nu al vorm.

De echte revolutie zit niet alleen in de vervanging van brandstof. Het betreft het complete ontwerp van de machines: energieproductie, krachtoverbrenging, hydrauliek, automatisering, veiligheid en databeheer.

In de komende decennia zullen bouwmachines wellicht niet langer alleen krachtige machines zijn die door een machinist worden bestuurd, maar intelligente, verbonden machines die met elkaar kunnen samenwerken. Eén ding zal echter onveranderd blijven: hun fundamentele missie – grond verplaatsen, materialen transporteren en de infrastructuur van morgen bouwen.

NJC.© Info R.E.News – Machinery Spotlight: een nieuwe visie op de toekomst van bouwmachines.

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