Sandvik and Boliden trial 3D manufactured parts

25/03/22-FR Bas de page

Sandvik en Boliden testen 3D gefabriceerde onderdelen

Sand3Additieve fabricage van onderdelen lijkt de wereldwijde levering van onderdelen op zijn kop te zetten. Een kleinschalige proef met 3D-gefabriceerde onderdelen helpt Sandvik Mining en Rock Solutions en het toonaangevende mijnbouwbedrijf Boliden het potentieel te verkennen.

Zweden heeft een lange en nobele geschiedenis van mijnbouw, met bewijzen van menselijke activiteit die teruggaan tot de prehistorie. Maar oud betekent niet primitief, zoals blijkt uit een proef met geavanceerde technologie tussen Sandvik en de Zweedse mijnbouw- en metaalgigant Boliden.

Additive manufacturing – of 3D-printen zoals het beter bekend is – rijpt snel en is geëvolueerd van het printen van plastic componenten naar het nu in staat zijn om keramiek en metalen te printen. Om het potentieel van de technologie te ontdekken, heeft Boliden samengewerkt met Sandvik om een ​​proef uit te voeren waarbij machineonderdelen digitaal worden afgedrukt en op ondergrondse boorinstallaties worden geïnstalleerd.
Proof-of-concept
De proef met Sandvik omvat een reeks speciaal opnieuw ontworpen componenten die digitaal zijn afgedrukt in een door Sandvik beheerde faciliteit in Italië, waarbij hun prestaties worden gecontroleerd op machines in de ondergrondse mijnbouwlocaties van Boliden - eerst in Zweden en vervolgens in Ierland. In theorie zouden de 3D-metalen onderdelen net zo goed - of zelfs beter - kunnen presteren dan traditioneel vervaardigde items.

De eerste componenten zijn zojuist in gebruik genomen in de Garpenberg-mijn, de prestaties moeten nog worden geëvalueerd.

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Erik Lundén, President, Parts & Services at Sandvik Mining & Rock Solutions.

“Additive manufacturing biedt veel potentieel, zowel in het verkleinen van de CO2-voetafdruk binnen de toeleveringsketen, door verminderde of geëlimineerde behoefte aan transport en opslag van onderdelen en ook door kortere levertijden. Deze proef zal ons een beter begrip geven van hoe we vooruit kunnen komen en ons bedrijf op een concurrerende manier kunnen ontwikkelen”, zegt Ronne Hamerslag, hoofd Supply Management bij Boliden.
Lokale productie is ‘de toekomst’

3D-printen is ook een opwindend vooruitzicht voor OEM's, zoals Sandvik's Erik Lundén, President, Parts & Services bij Sandvik Mining & Rock Solutions uitlegt: "Mijnbouwapparatuur kan tot 25 jaar meegaan - en moet gedurende die tijd worden ondersteund - zelfs in de meest afgelegen locaties. We hebben veel verschillende SKU's (stock Keeping Units), en vanuit voorraadoogpunt kunnen we het kapitaal dat het op voorraad houden van al deze onderdelen met zich meebrengt, niet vastleggen. Het lokaal 3D printen van onderdelen biedt ons het vooruitzicht om onderdelen niet alleen veel sneller bij de klant te krijgen, maar ook veel duurzamer.”

Hoewel in theorie elk onderdeel in de toekomst 3D-geprint zou kunnen worden, zijn het waarschijnlijk onderdelen voor onderhoud en reparatie die als eerste de additieve fabricagebehandeling krijgen, zoals de bussen, beugels, booronderdelen, enz. die klanten moeten veranderen elke 3.000-4.000 uur. Maar het printen van de onderdelen is slechts een deel van de puzzel die de proef met Boliden probeert op te lossen.

Een andere is het uitwerken van het toekomstige businessmodel voor 3D-geprinte onderdelen. Wie doet het printen: de OEM, de mijnwerker of een externe drukkerij? Wat zullen de kosten zijn? Hoe zit het met intellectuele eigendomsrechten, garanties en aansprakelijkheden? Al deze dingen - en meer - moeten worden opgelost in de ontwikkeling van een 3D-geprinte toekomst.

“Als je het mij vraagt, is dat het spannendste wat er in de supply chain gebeurt”, zegt Boliden’s Hamerslag. “De efficiëntie, snelheid en klimaatvriendelijkheid maken dat we additive manufacturing nauwkeurig moeten onderzoeken. We bevinden ons momenteel met Sandvik in de proof-of-concept-fase, maar het is nu al duidelijk dat het een gamechanger kan worden voor de onderdelenhandel in de mijnbouw – voor zowel mijnwerkers als fabrikanten van apparatuur.”
NJC.© Info Sandvik Group

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25/03/22

Sandvik et Boliden testent des pièces fabriquées en 3D

Sand3La fabrication additive de pièces devrait bouleverser l'approvisionnement en composants à l'échelle mondiale. Un essai à petite échelle de pièces fabriquées en 3D aide Sandvik Mining and Rock Solutions et la société minière leader Boliden à explorer le potentiel.

La Suède a une longue et noble histoire minière, avec des preuves d'activité humaine remontant à la préhistoire. Mais ancien ne veut pas dire primitif, comme le montre un essai de technologie de pointe entre Sandvik et le géant suédois des mines et métaux Boliden.

La fabrication additive - ou impression 3D comme on l'appelle plus communément - mûrit rapidement et est passée de l'impression de composants en plastique à la capacité d'imprimer de la céramique et des métaux. Pour découvrir le potentiel de la technologie, Boliden s'est associé à Sandvik pour mener un essai qui verra des pièces de machine imprimées numériquement et installées sur des foreuses souterraines.
Preuve de concept
L'essai avec Sandvik implique un ensemble de composants spécialement repensés imprimés numériquement dans une usine gérée par Sandvik en Italie, leurs performances étant contrôlées sur des machines dans les chantiers miniers souterrains de Boliden - d'abord en Suède, puis en Irlande. Au moins en théorie, les pièces métalliques 3D pourraient fonctionner aussi bien – voire mieux – que les éléments fabriqués traditionnellement.

Les premiers composants viennent d'être mis en service dans la mine de Garpenberg, dont les performances restent à évaluer.

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Erik Lundén, President, Parts & Services at Sandvik Mining & Rock Solutions.

« La fabrication additive présente un grand potentiel, à la fois dans la réduction de l'empreinte carbone au sein de la chaîne d'approvisionnement, grâce à la réduction ou à l'élimination du besoin de transport et de stockage des pièces, ainsi qu'à la réduction des délais de livraison. Cet essai nous permettra de mieux comprendre comment nous pouvons aller de l'avant et développer notre activité de manière compétitive », déclare Ronne Hamerslag, responsable de la gestion des approvisionnements chez Boliden.
La fabrication locale est "l'avenir"

L'impression 3D est également une perspective passionnante pour les équipementiers, comme l'explique Erik Lundén de Sandvik, président, pièces et services chez Sandvik Mining & Rock Solutions : « L'équipement minier peut durer jusqu'à 25 ans et doit être pris en charge tout au long de cette période, même dans le les endroits les plus reculés. Nous avons de nombreux SKU (unités de gestion des stocks) différents et, du point de vue des stocks, nous ne pouvons pas immobiliser le capital que le maintien de toutes ces pièces en stock impliquerait. L'impression 3D de pièces localement nous offre non seulement la possibilité d'acheminer les pièces au client beaucoup plus rapidement, mais aussi de le faire de manière beaucoup plus durable. »

Bien qu'en théorie n'importe quelle pièce puisse à l'avenir être imprimée en 3D, ce sont probablement les éléments de maintenance et de réparation qui sont les premiers à subir le traitement de fabrication additive, tels que les bagues, les supports, les pièces de forage, etc. que les clients doivent changer. toutes les 3 000 à 4 000 heures. Mais l'impression des pièces n'est qu'une partie du puzzle que l'essai avec Boliden tente de résoudre.

Un autre travaille sur le futur modèle commercial des pièces imprimées en 3D. Qui s'occupe de l'impression ? L'OEM, le mineur ou une société d'impression tierce ? Quels seront les coûts ? Qu'en est-il des droits de propriété intellectuelle, des garanties et des responsabilités ? Toutes ces choses - et plus encore - doivent être résolues dans le développement d'un avenir imprimé en 3D.

"Si vous me demandez, c'est la chose la plus excitante qui se passe dans la chaîne d'approvisionnement", déclare Hamerslag de Boliden. « Son efficacité, sa rapidité et son respect du climat signifient que nous devons étudier de près la fabrication additive. Nous n'en sommes qu'au stade de la preuve de concept avec Sandvik pour le moment, mais il est déjà clair que cela pourrait changer la donne pour le secteur des pièces de rechange dans le secteur minier, tant pour les mineurs que pour les fabricants d'équipements.
NJC© Info Sandvik Group

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